Печи для закалки стекла

Виды печей

Для закалки плоских стекол

Универсальны, т.к. подходят для загрузки изделий размером от 50×100 мм до 3500×8000 мм. Обладают внушительной производительностью, вплоть до 400 м²/ч. В зависимости от конструкции, используют конвекционное охлаждение от вентиляторов или обдувку сжатым воздухом от компрессора. Все модели данного типа могут работать низкоэмиссионным (энергоэффективным стеклом).

Для закалки изогнутых стекол

Применяются для изготовления стекол, монтируемых на транспорте, а также декоративных и фасадных. В зависимости от ориентации гибочных валов, встречаются модели продольной и поперечной гибки. Также данные машины могут гнуть края листа ассиметрично (с одной стороны) или симметрично (с двух).

Толщина заготовок для последующей гибки ограничена 4-12 мм, площадь также меньше, чем в плоских закалочных печах — не выше 3000×5000 мм. Средняя производительность печей для закалки изогнутых стекол составляет 50 загрузок в час.

С двойной камерой нагрева

Для них характерна максимальная производительность. Данные машины производят в 1,6-1,8 раз больше продукции, чем стандартные печи для плоских стекол. Чаще используются для обработки листов большой толщины.

Комбинированные

Сочетают преимущества 2 предыдущих типов, но применяются исключительно для обработки тонких листов до 6 мм в высоту.

С двойной конвекцией

Модификация конвекционных печей для выпуска больших объемов энергосберегающих стекол. Вмещают столь же крупные по площади заготовки. Отлично подходят для закалки листов, применяемых в фасадном остеклении, стеклянных навесах и крышах.

Описание

НАЗНАЧЕНИЕ ПЕЧИ

 Печь серии LDGC имеет полную принудительную конвекцию, предназначена для закалки плоского стекла, толщиной от 3 до 19 мм.

Данная печь является специальным решением, которое используется для производства, плоского закаленного стекла, с последующим применением в архитектурной области, отделке внешнего фасада зданий, в ванных комнатах, бытовой технике, перегородках, стеклянной мебели, стеклянных дверях и т.д.

КОМПЛЕКТ ОБОРУДОВАНИЯ 

1. Стол загрузки стекла.

2. Секция нагрева с системой полной принудительной конвекцией.

3. Секция производства закаленного плоского стекла.

4. Стол разгрузки.

5. Вентиляторы высокого и низкого давления.

6. Электрическая система контроля и управления.

7. Система бесперебойного питания электронных систем и аварийного удаления стекла из печи во время аварийного отключения электропитания.

8. Техническая документация.

9. Конвекционный винтовой компрессор.

ОПИСАНИЕ ОБОРУДОВАНИЯ

Стол загрузки и разгрузки стекла

Рама сварена из стального профиля, покрытого грунтовкой и окрашенного эмалью.
На раме смонтированы движущие валы с обрезиненным покрытием, чтобы не повредить поверхность  стекла. Движение валов происходит с помощью привода двигателя, с регулируемой скоростью (от 1 до 6 м/мин). Привод запускается при помощи педальной клавиатуры, оператором или в автоматическом режиме. Имеющийся фотоэлемент, при пересечении его зоны действия, останавливает движение транспортных валов, а также измеряет и передает данные на главный компьютер печи о длине каждого стекла и загрузки в целом.
Рама стола загрузки оснащена дополнительным подъемным столом с шариковыми роликами, предусмотренными для загрузки листов стекла больших размеров, которые позволяют позиционировать стекла на поверхности стола загрузки, без особых усилий со стороны оператора. Стекло может загружаться на стол как с фронтального, так и бокового края.

Секция нагрева стекла.

Рама печи состоит из стального профиля, покрытого грунтовкой и окрашенного термостойкой эмалью. Внутри секция обшита керамическими панелями высокого качества, которые обеспечивают хорошую теплоизоляцию, благодаря чему разница температур в камере нагрева составляет не более 2°С от номинала. Внутренняя поверхность термоизоляции покрыта металлической защитой из термостойкой нержавеющей стали, которая уменьшает потери тепла и обеспечивает дополнительную защиту термоизоляции от разрушения и увеличивает срок службы секции нагрева на значительное время.

Толщина термоизоляции составляет с боков секции не менее 200 мм, сверху и снизу – 300 мм.

Максимальная температура термоизоляции — 1260 °С. Печь имеет максимальный подъем верхней секции в 500 мм, а входной и выходной двери в 40 мм.

Нагревательные элементы расположены параллельно движению стекла и имеют от 20 до 54 контрольных температурных зон сверху и снизу, плюс дополнительные 4 группы контроля нагрева спереди и сзади секции нагрева. В секции нагрева установлены нагреватели нового типа из фехраля, которые содержат повышенное содержание никеля. Это увеличивает КПД нагревательных элементов и продлевает их срок службы.

Внутри секции есть конвейерная система с высокой термостойкостью, реализованная с помощью керамических валов производства Vesuvius.

Расход и время подачи конвекционного воздуха автоматически регулируются в соответствии с кривой нагрева стекла. Оснащенный интеллектуальной системой управления PID метод нагрева, в сочетании с новой линейной принудительной конвекцией, полностью удовлетворит любые требования к нагреву, для различных типов стекла. Неважно, что это за стекло и независимо от того, где стекло располагается в печи, всё будет равномерно нагрето.

В верхней части корпуса печи установлена ​​система теплообмена коробчатого типа, которая холодный сжатый воздух нагревает до температуры внутри печи. Эта пассивная система предварительного нагрева воздуха, позволяет значительно экономить электроэнергию, по сравнению с альтернативными системами принудительной конвекции, при достижении равноценного результата нагрева стекла.

Благодаря обновленной системе управления движением стекла внутри секции нагрева, скорость осцилляции можно установить на очень низких скоростях, чтобы уменьшить трение между стеклом и керамическими валами.

Нагревательные элементы размещены в виде матричной структуры, которая позволяет высокоточный контроль температуры в каждой точке секции нагрева, что позволяет поддерживать равномерную плоскостность всего стекла, находящегося внутри.

Для контроля температуры внутри секции нагрева, анализа данных, поступающих от термопар и алгоритмов включения нагревательных элементов, используется современная интеллектуальная электронная система контроля нагрева — LDGC-С. Это система температурных датчиков, которая осуществляет контроль и последующую корректировку всех процессов, направленных на формирование температурного климата внутри камеры нагрева печи. Электронное управление посредством специального процессора обеспечивает точность «диагноза», который ставят датчики температуры. Они реагируют на малейшее изменение заданных режимов работы системы нагрева и управляют, в зависимости от сложившейся ситуации, функцией включения или выключения нагревательных элементов. Благодаря системе LDGC-C, в камере нагрева стабильно поддерживается изначально заданный оператором режим нагрева стекла, что благотворно влияет на равномерность и скорость прогрева стекла, поскольку не даёт ему подвергаться воздействию температурных колебаний.

Когда стекло готово к загрузке в печь, входная дверь секции нагрева открывается, валы загрузочного стола и в секции нагрева двигаются одновременно и синхронно. Когда стекло находится в печи, дверь закроется, и стекло на валах будет поступательно двигаться взад и вперед на расстоянии, автоматически рассчитываемом системой управления таким образом, что стекло будет нагреваться равномерно.

Новая структура конвекции составляет верхнюю и нижнюю часть, которые в свою очередь, состоят из нескольких поперечных/продольных труб из высокотемпературной нержавеющей стали и воздухообменника, который служит для предварительного нагрева сжатого конвекционного воздуха, который расположен на крыше секции нагрева.

Эта новая технология конвекции имеет 3х-канальные воздушные сопла на конвекционных трубах. Когда горячий воздух проходит через каждое сопло, воздушные потоки воздействуют между собою и образуют специальный конвекционный закрученный вихрь, который распыляет жар непосредственно на поверхность стекла спиралевидным потоком, что позволяет работать со стеклом, которое имеет LowE= 0,01.

Скорость загрузки и выгрузки стекла в/из секции нагрева, составляет 300-800 мм/сек.

Секция закалки и охлаждения для плоского стекла.

Секция закалки и охлаждения состоит из рамы, изготовленной из стального профиля, покрытого грунтовкой и окрашено эмалью. Секция используется для закалки тонкого и толстого плоского стекла. Секция закалки и охлаждения снабжена двумя независимыми секциями сопел, одна над валами, а вторая под валами, для подачи воздуха во время фаз закалки и охлаждения.

Первый отсек секции используется для закалки тонкого плоского стекла. Второй используется для закалки и охлаждения плоского стекла, толщиной свыше 6 мм.

Секция высокого давления

Секция высокого давления, для закалки тонкого стекла, имеет обновлённый Lidu Design, и её ширина составляет 2000 мм. Благодаря новой конструкции, время, которое необходимо для закалки стекла составит всего 8-10 секунд, что значительно экономит электроэнергию для потребителя.

Секции сопел регулируются вертикально, чтобы производить независимую регулировку расстояния между соплами и листами стекла в зависимости от толщины обрабатываемого листа. Данный процесс, а также скорость перемещения стекла, в зависимости от давления воздуха, регулируется Системой Автоматического Контроля закалки стекла.

Основной отличительной особенностью секции закалки стекла является тип перемещения в пространстве верхней и нижней части элементов сопел.

На вертикальных стойках имеются линейные рельсовые направляющие, а верхняя и нижняя секции сопел, имеют обратную к ним часть механизма циркуляции элементов качения.

Данные элементы конструкции удерживают верхнюю и нижнюю секции в жесткой плоскости в момент работы и вертикального перемещения, что позволяет достигать равномерной плоскостности стекла на всей поверхности стола закалки. В случаи отсутствия данного устройства, верхняя секция, которая висит на подъемных цепях, при закалке тонкого стекла (3-4 мм) получает сильный обратный пневмоудар, отраженного от стекла, горячего воздуха, что приводит к неконтролируемым колебаниям всей верхней секции, неравномерному изменению зазора между соплами и стеклом и соскальзывания цепей с приводных звездочек.

Сопла имеют оригинальное устройство выпускных отверстий для охлаждающего воздуха, что позволяет эксплуатировать вентиляторы более эффективно в плане энергопотребления.

Валы сделаны из стали и покрыты кевларовым шнуром. Команда на приведение в движение валов, поступает из блока управления на двигатель с инвертором.
Группа воздуходувки размещается сбоку или сверху от печи закалки, содержит два мотор-вентилятора. Первый мотор-вентилятор (ВД) имеет максимальную мощность, необходимую для создания давления, необходимого для закалки тонкого стекла. А также второй мотор-вентилятор (НД) имеет меньшую мощность и предназначен для закалки стекла толстых номиналов и охлаждения стекол всех толщин. Данная комбинация распределения нагрузки на электродвигатели, в зависимости от толщины стекла и выполняемого процесса, позволяет сэкономить до 60% электроэнергии, затрачиваемой на проведение закалки и охлаждения стекла.

Вентиляторы подключены к рабочей крыльчатке при помощи опор и смазывается консистентной смазкой. Регулировка скорости вентиляторов, автоматически приводятся в действие главным PLC через силовой инвертор.

Система распределения воздуха занимается специальный узел ADB, которые управляется в автоматическом режиме и распределяет поток воздуха от вентиляторов, перекрывая шибер, в зависимости от заданной программы, а также управляет воздушным балансом в верхних и нижних соплах секции закалки стекла.

1 – Воздухораспределитель (ADB)

2 – Секция закалки стекла (Чиллер)

Система транспортировки

Каждая секция печи имеет независимое управление с помощью мотор-редуктора, управляемого инвертором. Сигналы положения, позиционирования и скорости обрабатываются дешифратором для каждой секции. Система позволяет иметь оптимальную скорость для каждой секции.
Движение валов достигается за счет круглых ремней из термостойкой резины, которые обеспечивают непрерывное и регулярное движение без толчков, чтобы не повредить обработанные стекла.

Электрическая панель для контроля и регулирования

Электрический шкаф состоит из нескольких секций для управления станцией, в том числе:
· Вспомогательные секции управления;
· Управление секцией нагрева, включая статические реле;
· Управление группой воздуходувки.
· Контрольный ПК

Контроль и корректировка системы управления включает:
· Микропроцессор для контроля параметров нагрева;
· Блок с графическим интерфейсом для управления технологическим процессом.

Контроль температуры.
Для каждой зоны можно задавать значения температуры, параметры регулирования, сигнализации и % мощности нагрева. Все данные сохраняются в памяти, как отдельный рецепт и могут быть вызваны непосредственно оператором.
Все данные защищены паролем.
Максимальная температура: цифровые регуляторы, которые устанавливают максимальную температуру в печи, размещаются внутри электрического шкафа. В случае, если максимальная

заданная температура превышена, система безопасности вмешивается и напоминает об этом непосредственно оператору.

Проверка температуры на поверхности стекла.
В печи стекло сканируется с помощью инфракрасного оптического пирометра (дополнительная опция по запросу), который измеряет и отображает температуру на стекле.
В любой момент, оператор может проверить температуру стекла на каждом участке. Благодаря этому удается поддерживать качество производимой продукции и упростить работу оператора на печи закалки.

Ограничение пиковой мощности системы.
Оборудование оснащено контролем, чтобы “экономить энергию”, которая позволяет во время фазы нагрева проводить оптимизацию поглощения энергии.

 Панель управления

С главного ПК оператор может полностью контролировать линию закалки, чтобы иметь под наблюдением все технологические параметры.

Возможности контроля и управления:
· Для хранения параметров технологического процесса с возможностью последующего их использования согласно заданных толщины стекла, типа стекла и его размеров. Каждый новый вид обработки с различными параметрами, такими как толщина, форма, цвет, тип стекла, должен быть напрямую занесен и записан в память, после этого вызывается автоматически и используется в случае повторного заказа;
· Модифицировать скорость валов, управление системой привода валов;
· Изменить температуру для каждой отдельной зоны;
· Модифицировать фазы закаливания и охлаждения;
· Изменять скорость вентилятора;
· Изменять в секции закалки и охлаждения высоту воздуходувок.

Кроме этого, можно визуализировать:
· Все параметры, такие как температура, скорость вращения валов, продолжительность нагрева, закалки, время охлаждения и давление воздуха;
· Производственный контроль в течение заданного периода. Количество загрузок отображается в определенный период;
· Общее потребление электроэнергии и потребление в расчете от толщины стекла.

Система также обеспечивает ведение отчетности работы и графика стандартного обслуживания на линии закалки.

Характеристики

Расходные материалы

ЛИНЕЙНО-СКАНИРУЮЩИЕ ИК ТЕРМОМЕТРЫ 

ИК сканеры нового поколения, обеспечивающие точные измерения, контроль и анализ температуры непрерывных технологических процессов в диапазоне температуры от 20 °С до 950 °С. Применяется для бесконтактного контроля температуры на поверхности стекла, перед закалкой.

Особенности

• Частота сканирования до 150 Гц
• Разрешение до 1024 точек в пределах угла сканирования
• Широкий выбор спектральных и температурных диапазонов

• Средняя наработка на отказ привода сканирующей системы 40000 часа — 4,5 года непрерывной работы

• Встроенная связь Ethernet TCP/IP
• Цифровое соединение RS485 по кабелю до 1000 м
• Три задаваемые пользователем выхода 4…20 мА
• Встроенный лазер для точной юстировки
• Выходная сигнализация, независимая от ПК
• Корпус со степенью защиты IP65
• Система воздушной очистки оптики
• Система воздушного охлаждения

Область применения

Точные измерения, контроль и анализ температуры производства закаленного стекла.

ХАРАКТЕРИСТИКИ

Выход аналоговый       три выхода:  0/4…20 мА

Выход цифровой           RS485 полный дуплекс неадресуемый, TCP/IP протокол 10/100 Mбит/с

Входной сигнал              триггер, лазерный переключатель

Частота сканирования 20…150 Гц (мaкс. 48 Гц для моделей P3)

Время отклика                             20 мс

Угол сканирования       90° / 45°

Обработка сигнала       макс, мин., среднее, удержание пиков, сигнализация

Наработка на отказ      сканирующий мотор: 40000 часов

Электропитание            24 В пост. тока ± 25 %, 1 A

Условия эксплуатации               температура окружающего воздуха: от 0 до +50 °C,

с водяным охлаждением до 180 °C,  с подогревом до -40 °С

Габаритные размеры  200 × 180 × 190 мм

Масса   7 кг

ОСОБЕННОСТИ

• Автоматич